Pojęcia takie jak error-proofing, mistake-proofing czy poka-yoke są powszechnie używane w języku przemysłu motoryzacyjnego. Gdy mowa jest o błędach występujących w procesie i metodach zapobiegania im oraz ich wykrywania, panuje bałagan wyrażeń, pojęć i znaczeń. Na skutek licznych naleciałości, wewnętrznych „standardów” organizacji (standardów w cudzysłowie, bo raczej należałoby mówić o naturalnie wykształconym języku plemiennym) pojęcia te są często mylone, stosowane wymiennie lub całkowicie błędnie interpretowane. Warto więc przyjrzeć się dokładniej definicjom, które w odniesieniu do tych i innych pojęć proponuje zarówno podręcznik AV FMEA jak i sama norma IATF 16949.

Zacznijmy od pojęć podstawowych. Często dostaję pytania dotyczące analizy błędów: co rozumieć jako Failure Mode, co jako przyczynę, a co jako efekt błędu?

W języku polskim mamy pewne niedogodności w tłumaczeniu wyrażeń dotyczących analizy błędów: failure, error, mistake, failure mode – po angielsku mają wyraźne, jasne do sprecyzowania różnice, po polsku nie jest już to takie łatwe. Potrzebne są więc pewne założenia. Aby je wyjaśnić należy zastanowić się nad podstawowymi definicjami dotyczącymi charakterystyk (celem uproszczenia wszystkie podane „definicje” odnoszą się do procesu produkcyjnego, a nie do procesu projektowania wyrobu):

Charakterystyka – wyróżniająca własność, cecha, właściwość procesu lub produktu, w stosunku do której można gromadzić dane liczbowe lub atrybutywne. 

Charakterystyka funkcjonalna – określona na etapie definiowania projektu (pierwszy etap APQP) i rozwijana/uszczegóławiana w etapie projektowania wyrobu (drugi etap APQP) charakterystyka wyrobu związana z jego funkcją (np. szczelność połączenia), umożliwiająca realizację poprawnej funkcji wyrobu (np. przesył czynnika chłodzącego z określonymi parametrami przesyłu). 

Charakterystyka produktowa – charakterystyka wymiarowa lub atrybutywna produkowanego wyrobu (techniczna, rysunkowa, np. średnica przewodu, obecność uszczelki, …).

Charakterystyka procesowa – charakterystyka wymiarowa lub atrybutywna procesu ustalana w celu wyprodukowania poprawnej charakterystyki produktowej (np. posuw, sekwencja wykonania czynności podczas umieszczania uszczelki w połączeniu, temperatura prasy, …).


Gdy mamy już zdefiniowane pojęcie charakterystyki, możemy się przyjrzeć kolejne grupie definicji, związanych z wadami: 

Failure mode = wada – „fizyczny” efekt błędów procesowych (NOK, n.i.o. na dowolnym etapie procesu); całkowita lub częściowa niezgodność charakterystyki produktowej, charakterystyka produktowa wymiarowa poza specyfikacją, charakterystyka produktowa atrybutywna niespełniona.

Failure cause = przyczyna wady – charakterystyka procesowa wymiarowa poza specyfikacją lub atrybutywna niespełniona, prowadząca do wyprodukowania wady (niezgodnej charakterystyki produktowej).

Failure effect = efekt wady – efekt spowodowany przez wyprodukowanie produktu niezgodnego (wady), rozpatrywany w kilku aspektach. Według podręcznika FMEA należy rozpatrzeć efekty wady w co najmniej trzech aspektach:

  1. efekt wady powodujący wpływ na użytkownika końcowego pojazdu (kierowca, pasażer, przechodzień, środowisko itp.), w tym efekt legislacyjny (np. pojazd nie spełnia wymagań ustalonych przez przepisy prawne),
  2. efekt wady powodujący wpływ na bezpośredniego klienta (np. konieczność zatrzymania produkcji u klienta, sortowanie, ...),
  3. efekt wady widoczny w zakładzie producenta (najczęściej powiązany z finansami, np. rework, repair lub scrap).

Error-proofing (EP) = błędoodporność – metoda w 100% zabezpieczająca przed wystąpieniem wady, całkowicie eliminująca wystąpienie przyczyny wady (a więc do wady nie dojdzie) lub wykrywająca przyczynę wady i zatrzymująca proces nim dojdzie do wyprodukowania wady. W obu przypadkach musi występować stuprocentowa udowodniona pewność, że wada nie zostanie wyprodukowana. Termin ten występuje zarówno w normie IATF 16949 jak i w podręcznikach FMEA.

Uwaga: norma w punkcie 10.2.4 mówi w jaki sposób mamy nadzorować wszystkie EP użyte w procesie.

Mistake-proofing (MP) – metoda zapewniająca stuprocentową automatyczną (bez udziału człowieka) wykrywalność wady oraz postępowanie ze sztuką niezgodną, zapewniające zabezpieczenie jej przed dalszym procesowaniem (np. automatyczne usunięcie z linii, zniszczenie, oznakowanie itp.).

Uwaga: Pojęcie MP nie jest ujęte ani w normie ani w podręcznikach FMEA, jest to raczej nazwa zwyczajowa lecz szeroko stosowana w przemyśle motoryzacyjnym, MP mają jednoznacznie przypisane współczynniki detekcji w FMEA.

Poka-Yoke – wszelkiego rodzaju metody tzw. jakości wbudowanej w proces, w tym: EP, MP, andon (sygnalizacja świetlna lub dźwiękowa w przypadku wystąpienia wady) itp. – pojęcie to jest więc o wiele szersze niż wspomniane wcześnie Error-Proofing i Mistake-Proofing, zdecydowanie za szerokie żeby się nim posługiwać w analizie ryzyka w procesie! 

End of Line (EoL) – stanowisko kontrolne mające na celu wykonanie testów charakterystyk produktowych lub funkcjonalnych, na podstawie których dokonuje się klasyfikacji sztuki, najczęściej usytuowane na końcu linii produkcyjnej (stąd jego nazwa).

Kontrola pierwszej sztuki po przezbrojeniu stanowiska pracy – kontrola „dopuszczająca”, mająca na celu zapewnienie, że po zmianie konfiguracyjnej na stanowisku pracy, ustawione parametry (charakterystyki procesowe) zapewnią wykonanie produktów z ustalonymi charakterystykami produktowymi.

Kontrola pierwszej sztuki na początku zmiany – rodzaj kontroli wyrywkowej, przeprowadzana na początku zmiany.

 

Urszula Korzeniowska