Zakres szkolenia:
  • Tolerancje geometryczne – podstawy. Konieczność stosowania tolerancji geometrycznych dla jednoznacznego opisu geometrii wyrobu. Niejednoznaczność specyfikacji za pomocą odchyłek granicznych (tolerowania +/–). Podział i klasyfikacja tolerancji geometrycznych. Symbole rysunkowe. Ramka tolerancji, ramka bazy. Modele geometryczne wyrobu – element nominalny, zaobserwowany i skojarzony. Przegląd podstawowych pojęć stosowanych w standardach ASME. 
  • Wymiar i jego interpretacja. Podstawowa zasada tolerownia (domyślna interpretacja dwupunktowa wg ISO) i modyfikator E – wymaganie powłoki. Rule #1 (domyśle wymaganie powłoki wg ASME) i modyfikator I (Independency symbol). Element wymiarowalny (feature of size). Element geometryczny ciągły – modyfikator CF (continuous feature).
  • Tolerancje kształtu. Tolerancje prostoliniowości, płaskości, okrągłości, walcowości. Parametry i źródła błędów pomiarów na przykładzie pomiarów odchyłek okrągłości. Tolerancje kształtu ze wspólnym polem tolerancji (CZ). Rule #1 i tolerancja prostoliniowości osi oraz tworzącej.
  • Bazy i układy baz. Baza pojedyncza (punkt, prosta, płaszczyzna), bazy cząstkowe (datum targets), układy baz (datum reference frames). Odwzorowanie elementów bazowych w pomiarach na współrzędnościowej maszynie pomiarowej. Bazy ruchome (movable datums).
  • Tolerancje kierunku. Tolerancje prostopadłości, równoległości i nachylenia. Tolerancja elementu zastępczego. Tolerancje kierunku z modyfikatorem T (tangent plane).
  • Tolerancje położenia. Tolerancje pozycji. Tolerancje pozycji szyku elementów. Wymiary teoretycznie dokładne (Basic dimensions). Kombinacja tolerancji dla tolerancji pozycji. 
  • Tolerancje kształtu wyznaczonego zarysu /wyznaczonej powierzchni z bazą lub bez bazy. Tolerancje kształtu wyznaczonego zarysu /wyznaczonej powierzchni jako tolerancje ograniczające wymiary oraz odchyłki kształtu, kierunku lub położenia. Tolerowanie stożków. Tolerancje kształtu wyznaczonej powierzchni dla szyku elementów. Modyfikator U – asymetrycznie usytuowane pole tolerancji.
  • Modyfikatory M, L. Wymagania: maksimum materiału (Maximum Material Condition MMC, Maximum Material Boundary MMB), minimum materiału (Least Material Condition LMC, Least Material Boundary LMB) i niezależności od wymiaru/ilości materiału (Regardless of Feature Size RFS, Regardless of Material Boundary RMB) dla elementu tolerowanego i elementu bazowego. Interpretacja powierzchniowa i uproszczona osiowa (płaszczyznowa). Przykłady zerowej wartości tolerancji dla MMC i LMC. Wymaganie Boundary.
  • Modyfikatory P, F. Zewnętrzne pole tolerancji. Tolerowanie przecinania się osi. Tolerowanie stanu swobodnego.
  • Tematy omawiane na bieżąco przy analizie poszczególnych tolerancji
    • Tolerancje geometryczne i technika pomiarów współrzędnościowych.
    • Podstawowe różnice między ASME Y14.5:2009 i ASME Y14.5M:1994 oraz PN-EN ISO 1101:2013E i PN-EN ISO 1101:2006P. Wycofana PN-78/M-02137. Nowe symbole wprowadzone w ASME Y14.5:2009. Nowe symbole wprowadzone w PN-EN ISO 1101:2013E. 
    • Ćwiczenia komputerowe i tablicowe Specyfikowanie tolerancji, interpretacja wyspecyfikowanych wymagań. Graficzne, wirtualne wyznaczanie odchyłek. 
    • Specyfikacja wymagań funkcjonalnych za pomocą tolerancji geometrycznych.
       

Uczestnicząc w szkoleniu:

  • Poznasz najważniejsze zasady tolerowania geometrycznego zgodne z wymaganiami norm amerykańskich (ASME) wraz z porównaniem do norm europejskich (ISO).
  • Zrozumiesz znaczenie GDT dla prawidłowej interpretacji rysunku technicznego z punktu spełnienia wymagań klienta i zapewnienia poprawności procesu technologicznego oraz pomiarowego.
  • Wyjaśnisz swoje wątpliwości odnośnie interpretacji różnych wymagań rysunkowych (na szkoleniu mogą zostać omówione przykłady przygotowane przez zamawiającego).

 

Adresaci szkolenia:

  • Szkolenie jest skierowane dla pracowników działów konstrukcyjnych, metrologów, inżynierów jakości mających do czynienia z rysunkiem technicznym i odpowiedzialnych za jego prawidłową interpretację oraz przełożenie wymagań rysunkowych na procesy technologiczne i pomiarowe.

 

Czas trwania:
  •  2 dni (16 godzin dydaktycznych)