DFMEA – analiza potencjalnych wad i ich skutków w projekcie

Zakres szkolenia:
Wprowadzenie do tematyki oceny ryzyka Idea FMEA – wpływ FMEA na redukcję kosztów, zapobieganie a reagowanie Tworzenie FMEA na bazie wiedzy i poprzednich doświadczeń Historia i rozwój metodyki FMEA Koncepcja System – Podsystem – Komponent Podstawowe rodzaje analiz FMEA i różnice między nimi – analiza koncepcji (CFMEA), systemu (SFMEA), projektu (DFMEA), procesu (PFMEA) i maszyny Powiązanie PFMEA z APQP Omówienie przykładowego DFMEA Zasady doboru współczynników oceny ryzyka i wyznaczanie wskaźnika RPN Podejmowanie działań zapobiegawczych i ocena ich skuteczności Struktura i zasady wypełniania formularzy Praktyczne przygotowanie do analizy DFMEA – "robustness tools" ĆWICZENIE: Boundary diagram ĆWICZENIE: Interface matrix ĆWICZENIE: Parametr diagram Identyfikacja funkcji (wymagania klienta, prawne, innych podsystemów, serwisowalność, interakcje itp.) WARSZTATY: opracowanie analizy DFMEA dla wybranej funkcji / potencjalnej wady Określenie funkcji potencjalnych wad, efektów i wagi Zasady określania charakterystyk specjalnych Identyfikacja potencjalnych przyczyn i prawdopodobieństwa wystąpienia Określenie bieżących metod kontroli procesu (zapobiegania i wykrywania) RPN Zalecane działania i ich wpływ na redukcje ryzyka w DFMEA Aktualizacja DFMEA
Uczestnicząc w szkoleniu:
Zrozumienie wymagań FMEA w powiązaniu z wymaganiami ISO TS16949:2009 Wyjaśnienie wszystkich elementów związanych z zarządzaniem projektami w przemyśle motoryzacyjnym Zrozumienie potrzeby stworzenia standardu zarządzania ryzykiem w organizacji
Adresaci szkolenia:
Szkolenie skierowane jest przede wszystkim do osób odpowiedzialnych za proces projektowania wyrobu i procesu oraz osób biorących udział w tym procesie (grupa projektowa)
Czas trwania:
2 dni (16 godzin dydaktycznych)