Zakres szkolenia:
  • Wprowadzenie do tematyki oceny ryzyka:
    • wymagania przemysłu motoryzacyjnego co do analizy ryzyka – cele i ograniczenia FMEA,
    • wpływ analizy ryzyka na redukcję kosztów – zapobieganie a reagowanie,
    • definicja i cel FMEA wg podręcznika FMEA AV,
    • rodzaje i spójność analiz,
    • FMEA jako element systemu zarządzania – miejsce FMEA w APQP oraz MLA (RGA).
  • Integracja FMEA w organizacji:
    • strategia przejścia na nowe wymagania FMEA – analiza zmian,
    • zaangażowanie organizacji, zespół FMEA,
    • wymagania klienta, ochrona własności intelektualnych,
    • szablon FMEA oraz rodziny FMEA dla wyrobów podobnych,
    • siedem etapów analizy FMEA,
    • planowanie jakości: 5T.
  • Przygotowanie do analizy PFMEA (etapy 1 do 3):
    • planowanie i przygotowanie zespołu do analizy: zbieranie danych do analizy, określenie zasad pracy oraz ram czasowych wg harmonogramu projektu, przygotowanie danych z DFMEA,
    • określenie i identyfikacja charakterystyk specjalnych produktowych i procesowych, nadzór nad charakterystykami specjalnymi,
    • analiza struktury: opracowanie schematu przepływu procesu (PFD/PFC) lub drzewa struktury procesu, określenie elementów procesu: część produkowana, operacje procesu, elementy procesu w kategoriach 4M,
    • analiza wymagań: powiązanie charakterystyk produktowych z elementami procesu, współpraca z zespołem DFMEA.
  • Analiza ryzyka w procesach produkcyjnych (etapy 4 do 7):
    • analiza wad (FM): powiązanie z wymaganiami, łańcuch przyczynowo-skutkowy, kategorie wad,
    • analiza efektów wad (FE) w trzech podstawowych kategoriach: wpływ na własną organizację, wpływ na klienta zewnętrznego bezpośredniego, wpływ na użytkownika końcowego,
    • analiza przyczyn wad (FC): podejście 4M (wg Ishikawy), elementy procesu, powiązania przyczynowo-skutkowe,
    • analiza ryzyka: bieżące środki prewencyjne (PC), bieżące środki detekcyjne (DC), efektywność bieżących środków prewencyjnych i detekcyjnych, ocena wskaźników wagi, występowania oraz detekcji na podstawie dokonanych analiz (etapy 1-4), określenie priorytetów działań na podstawie tabeli (AP),
    • optymalizacja: określenie działań w celu obniżenia ryzyka występującego podczas realizowania procesu na podstawie wyznaczonych priorytetów, przydzielenie odpowiedzialności, status działań, ocena efektywności podjętych działań, ciągle doskonalenie, współpraca zespołu FMEA z zarządem, klientami i dostawcami,
    • dokumentacja: raport z przeprowadzonej analizy, wnioski.
  • Plan nadzoru (Process Control Plan):
    • struktura i powiązania z PFMEA,
    • charakterystyki specjalne w planie nadzoru,
    • zgodność dokumentacji procesowej.
  • Podsumowanie: na co zwrócić szczególną uwagę przy tworzeniu własnych analiz, audyt PFMEA (self-assessment).

 

Uczestnicząc w szkoleniu:
  • Zrozumiesz znaczenie analizy ryzyka w projektowaniu wyrobu i procesu.
  • Zrozumiesz powiązania FMEA z pozostałą dokumentacją projektową (proces flow diagram, control plan).
  • Zrozumiesz rolę pracy zespołowej w procesie tworzenia FMEA.
  • Poznasz poprawne zasady tworzenia dokumentacji FMEA w procesie projektowania procesu.
  • Nauczysz się dokonywać analizy ryzyka i interpretować jej wyniki.

 

Adresaci szkolenia:
  • Szkolenie adresowane jest do pracowników uczestniczących w procesach tworzenia, aktualizacji oraz weryfikacji FMEA – członków zespołów planowania jakości (APQP), pracowników działów jakości, członków zespołów analizy i efektywnego rozwiązywania problemów, członków zespołów projektowych, audytorów wewnętrznych, audytorów dostawców itp.
  • Szkolenie adresowane jest do osób mających wiedzę na temat procesu produkcyjnego i mających podstawowe wiadomości na temat dokumentacji procesowej.

 

Czas trwania:
  •  2 dni (16 godzin dydaktycznych)